摘 要：本发明公开了一种黄麻纤维板材边角料的再利用方法，该方法用于将黄麻纤维板材生产线上产生的黄麻纤维板材边角料统一收集后进行二次利用，将黄麻纤维板材边角料均匀打散，并混入与化纤纤维和低熔点棉充分结合，经梳理机进行调停制作成网，再通过铺网机加工厚度和宽度形成预板材，将预板材通过加热和风送冷却得到黄麻纤维板材；以期望优化黄麻纤维板材的边角料在二次利用，改善黄麻纤维板材生产过程中的材料利用率较低的问题。
技术要点
1.一种黄麻纤维板材边角料的再利用方法，该方法用于将黄麻纤维板材生产线上产生的黄麻纤维板材边角料统一收集后进行二次利用，其特征在于：将黄麻纤维板材边角料均匀打散，并混入与化纤纤维和低熔点棉充分结合，经梳理机进行调停制作成网，再通过铺网机加工厚度和宽度形成预板材，将预板材通过加热和风送冷却得到黄麻纤维板材。
2.根据权利要求1所述的黄麻纤维板材边角料的再利用方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤A，边角料处理，将收集的黄麻纤维板材边角料的表面的粘贴层清除，随后将所述黄麻纤维板材边角料进行第一次开松；使黄麻纤维板材边角料打碎开散，得到散料；
步骤B，物料混合，将散料打包成捆，得到成捆散料；将成捆散料进行二次开松，且二次开松后的成捆散料与低熔点棉进行混合得到混合物料；
步骤C，物料梳理，将混合物料进行第三次开松，再通过风送将开松后的混合物料投入到梳理机中进行梳理，所述混合物料经梳理机梳理成若干个纤维网；
步骤D，制作板形，将纤维网投入到铺网机中进行铺放，所述铺放为将若干个纤维网铺叠为设定厚度和高度的板型，得到纤维板型；
步骤E，定型工序，将所述的纤维板型进行热风加热，再通过冷却风对加热后的纤维板型进行冷却定型，得到黄麻纤维板材。
3.根据权利要求2所述的黄麻纤维板材边角料的再利用方法，其特征在于：按重量份计，所述黄麻纤维板材边角料70?80份，化纤纤维7?10份，低熔点棉15?20份。
4.根据权利要求2所述的黄麻纤维板材边角料的再利用方法，其特征在于：还包括步骤F，裁剪，将所述黄麻纤维板材放入剪裁机中，使黄麻纤维板材被裁切为多种规格。
5.根据权利要求2所述的黄麻纤维板材边角料的再利用方法，其特征在于：所述物料混合时，将低熔点棉通过开松机进行预开松，再通过风送将预开松的低熔点棉输出到开包机的棉仓中与散料混合。
6.根据权利要求2所述的黄麻纤维板材边角料的再利用方法，其特征在于：所述定型工序中，将纤维板型通过运输皮带送入热风箱，所述热风加热为热风箱中的热空气进行加热，所述冷却风为热风箱关闭加热后送入的自然风。
7.根据权利要求2所述的黄麻纤维板材边角料的再利用方法，其特征在于：所述开松为六辊开松机，所述梳理机的下料口输出宽度为10?12厘米，所述梳理机的锡林与刺辊的工件间距为10?12丝，所述梳理机的锡林与运输辊的间隔距离为15?18丝。
技术领域
本发明涉及废弃材料再利用，具体涉及一种黄麻纤维板材边角料的再利用方法。
背景技术
黄麻纤维板材生产过程中，通常会存在大量的边角料，其边角料的占比约占黄麻纤维板材生产总产量的4?5%，由于纤维板生产的边角料本身具有二次利用价值，使得长期以来纤维板加工后都是将边角料当作燃料或粉碎后当作建筑材料进行使用，这种方式了虽然可以进行二次利用，但是整体的利用价值较低。
当前通过对维板边角料的化学成分分析，发现变材料的物理特征中，纤维素的平均长度合理，从而开始将纤维板边角料进行制浆造纸，但是造纸需要确定纤维板边角料化学成分，并进行纤维形态分析测定，从而使得成本较高；且在前述基础上，边角料的利用更多的是二次利用，其二次利用途径对于纤维板的产量而言，并不会产生直接优势，因此黄麻纤维板材加工的材料利用率提升有限，因此如何利用提高现有的纤维板的材料利用率，优化边角料的使用是值得研究的。
发明内容
本发明的目的在于提供一种黄麻纤维板材边角料的再利用方法，以期望优化黄麻纤维板材的边角料在二次利用，改善黄麻纤维板材生产过程中的材料利用率较低的问题。
为解决上述的技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种黄麻纤维板材边角料的再利用方法，该方法用于将黄麻纤维板材生产线上产生的黄麻纤维板材边角料统一收集后进行二次利用，将黄麻纤维板材边角料均匀打散，并混入与化纤纤维和低熔点棉充分结合，经梳理机进行调停制作成网，再通过铺网机加工厚度和宽度形成预板材，将预板材通过加热和风送冷却得到黄麻纤维板材。
优选的，包括如下步骤：
步骤A，边角料处理，将收集的黄麻纤维板材边角料的表面的粘贴层清除，随后将上述黄麻纤维板材边角料进行第一次开松；使黄麻纤维板材边角料打碎开散，得到散料。
步骤B，物料混合，将散料打包成捆，得到成捆散料；将成捆散料进行二次开松，且二次开松后的成捆散料与低熔点棉进行混合得到混合物料。
步骤C，物料梳理，将混合物料进行第三次开松，再通过风送将开松后的混合物料投入到梳理机中进行梳理，上述混合物料经梳理机梳理成若干个纤维网。
步骤D，制作板形，将纤维网投入到铺网机中进行铺放，上述铺放为将若干个纤维网铺叠为设定厚度和高度的板型，得到纤维板型。
步骤E，定型工序，将上述的纤维板型进行热风加热，再通过冷却风对加热后的纤维板型进行冷却定型，得到黄麻纤维板材。
进一步的技术方案是，按重量份计，上述黄麻纤维板材边角料70?80份，化纤纤维7?10份，低熔点棉15?20份。
进一步的技术方案是，还包括步骤F，裁剪，将上述黄麻纤维板材放入剪裁机中，使黄麻纤维板材被裁切为多种规格。
进一步的技术方案是，上述物料混合时，将低熔点棉通过开松机进行预开松，再通过风送将预开松的低熔点棉输出到开包机的棉仓中与散料混合。
进一步的技术方案是，上述定型工序中，将纤维板型通过运输皮带送入热风箱，上述热风加热为热风箱中的热空气进行加热，上述冷却风为热风箱关闭加热后送入的自然风。
进一步的技术方案是，上述梳理机的锡林与刺辊的工件间距为10?12丝，上述梳理机的锡林与运输辊的间隔距离为15?18丝。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明提供的方法，不需要进行二次利用，而是直接将黄麻纤维板材边角料进行二次加工的方式再次生产出黄麻纤维板材，从而实现黄麻纤维板材的生产效率提升，并且使得整体的材料利用率得到升高，避免了二次利用过程中存在的运输和产能不匹配风险。从而提高了黄麻纤维在板材生产过程中再提用率。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合背景技术及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明的一个实施例是，一种黄麻纤维板材边角料的再利用方法，该方法用于将黄麻纤维板材生产线上产生的黄麻纤维板材边角料统一收集后进行二次利用，其中，黄麻纤维板材边角料是现有黄麻纤维板材生产线在生产过程中产生的，其边角料中也含有较多的黄麻纤维，使得边角料一般可以用于燃料、纸浆材料等二次加工原料。考虑到黄麻纤维板材生产线的材料利用率低下，而二次加工通常需要将边角料进行周转，其周期和成本都不理想，故通过将收集的黄麻纤维板材边角料进行再加工，以扩充原黄麻纤维板材产能和原料利用率。
将黄麻纤维板材边角料均匀打散，并混入与化纤纤维和低熔点棉充分结合，经梳理机进行调停制作成网，再通过铺网机加工厚度和宽度形成预板材，将预板材通过加热和风送冷却得到黄麻纤维板材。
其中，将黄麻纤维板材边角料均匀打散，其打散一般采用六辊开松机，通过六辊开松机进行打碎和开散，从而使得黄麻纤维板材边角料由整体分散为多个局部单元。
其中，化纤纤维具有提高卷帘面料的防水、防火、抗静电、抗紫外线、透气透湿的功能，加入化纤纤维使得产品具有较高的强度与弹性能力。
其中低熔点棉为现有的低熔点纤维，其黄麻纤维和化纤纤维在进行结合时，通过低熔点棉利用熔点较低的效果，低熔点棉的化纤粘接纤维掺在黄麻纤维和化纤纤维里面，当进行加热时，使低熔点棉的低熔点粘接纤维熔化后与黄麻纤维和化纤纤维发生联结，从而黄麻纤维和化纤纤维能够更好的粘合在一起所得到的混合材料。
其中，梳理机进行调停将低熔点棉、黄麻纤维和化纤纤维制作成网，从而通过铺网机形成足够的尺寸和厚度，最后通过加热和冷却的方式使得形成固态的纤维板材，得到黄麻纤维板材。
基于上述实施例，本发明的另一个实施例是，包括如下步骤：
步骤A，边角料处理，将收集的黄麻纤维板材边角料的表面的粘贴层清除，随后将上述黄麻纤维板材边角料进行第一次开松；使黄麻纤维板材边角料打碎开散，得到散料。
由于黄麻纤维板材表面存在粘贴层，通过粘贴层在黄麻纤维板材表面形成覆膜，因此，在针对边角料的利用时，需要将黄麻纤维板材表面的粘贴层清除，即撕掉粘贴层。
其中第一次开松主要将边角料撕扯为小块，从而使得边角料的纤维联系规模缩小，以便于得到的散料在后续工序中可以形成单根状态，便于纤维结合。
步骤B，物料混合，将散料打包成捆，得到成捆散料；将成捆散料进行二次开松，且二次开松后的成捆散料与低熔点棉进行混合得到混合物料。
其中将散料打包成捆便于运输和称重，从而可以整体上控制各个原料的使用比例在合理范围内，其中散料打包成捆后通过二次开松。其二次开松过程中，主要用于将散料蓬松，从而将散料中的纤维形成分扯，进而使得低熔点棉与散料中的黄麻纤维结合。
步骤C，物料梳理，将混合物料进行第三次开松，该部分加入化纤纤维，再通过风送将开松后的混合物料投入到梳理机中进行梳理，上述混合物料经梳理机梳理成若干个纤维网。
由于混合物料在第二次开松过程中，不能保证纤维之间的均匀性，为了保证纤维之间的联结力，加入和化纤纤维，利用第三次开松使得纤维之间达到进一步松解效果，从而在梳理过程中，将不同的纤维进行均匀分布。
步骤D，制作板形，将纤维网投入到铺网机中进行铺放，上述铺放为将若干个纤维网铺叠为设定厚度和高度的板型，得到纤维板型。
步骤E，定型工序，将上述的纤维板型进行热风加热，再通过冷却风对加热后的纤维板型进行冷却定型，得到黄麻纤维板材。
进一步的，按重量份计，上述黄麻纤维板材边角料70?80份，化纤纤维7?10份，低熔点棉15?20份。其中，黄麻纤维板材的边角料为现有黄麻纤维板材生产线上产生的黄麻纤维料，其化纤纤维是现有商品，化纤纤维可以是天然纤维，也可以是经过化学方法加工制造出来的人造纤维和合成纤维，其中，化纤纤维主要用于改善整体功能，其次，在保证纤维含量的同时，补强黄麻纤维的短而硬缺点，且化纤纤维无杂质，在运用低熔点棉的进行联结的过程中，黄麻纤维和化纤纤维具有良好的结合。
例如，黄麻纤维板材边角料使用7斤，化纤纤维使用0.8斤，低熔点棉使用1.5斤。例如，黄麻纤维板材边角料使用80公斤，化纤纤维使用1.5斤，低熔点棉使用2公斤。例如，黄麻纤维板材边角料使用70克，化纤纤维使用10克，低熔点棉使用20克。通过对黄麻纤维板材的针刺毡进行检测实验。将样品切成平均长度趋于一致的短纤维，经过开松工艺后，通过气流成网机铺网，获得成卷的蓬松纤网。将成卷的蓬松纤维网分切成小块后，逐层叠加，送入预针刺机，通过针刺加固成非织造纤维毡。通过控制叠放层数不同，获得不同克重的针刺毡。其数据显示，当化纤纤维含量增高时，黄麻纤维板材的强度略有下降。考虑毡针刺加固属于预针刺且纤维毡本身没有强度，所以材料的强度主要是低熔点棉、化纤纤维与黄麻纤维之间的粘结力。
进一步的，还包括步骤F，裁剪，将上述黄麻纤维板材放入剪裁机中，使黄麻纤维板材被裁切为多种规格。通过剪裁机进行剪裁，从而形成不同规格的黄麻纤维板材，以便于将黄麻纤维板材制作成限位板或者其他纤维产品。
进一步的，为了避免板材出现厚薄不均的情况，上述物料混合时，将低熔点棉通过开松机进行预开松，再通过风送将预开松的低熔点棉输出到开包机的棉仓中与散料混合。由于不同的纤维有不同的抱合力，低熔点棉都比其他纤维更具有抱合力，相对而言分散难度更大，若低熔点棉直接与散料混合，容易出现纤维分散不均的清理，且低熔点棉分布较少的区域，因可能无法形成足够的网状结构；而低熔点棉含量较多的地方形成较厚的网状区域，从而使得整个物料出现较薄程度不一致的现象，影响后续加工。
因此，低熔点棉通过开松机进行预开松，再通过风送的形式进入到开包机的棉仓中，使得散料与低熔点棉更好的均匀混合。
进一步的，上述定型工序中，将纤维板型通过运输皮带送入热风箱，上述热风加热为热风箱中的热空气进行加热，上述冷却风为热风箱关闭加热后送入的自然风。
其中，通过热风箱进行加热，有利于整体控温，同时对于纤维板型中的低熔点棉具有效果，并且利用气流进行加热，可以在低熔点棉分布均匀的前提保证，加热原料的一致性，避免出现明显的高低不同现象。并且气流便于在纤维之间的间隙中进行加热，从而有利于低熔点棉进行联结作用。
其中自然风冷却，也采用气流的模式，从而使得原料整体的温度变化相对均匀，避免出现局部应力膨胀和区域形变，从而保证成型后的黄麻纤维板材品质相对稳定。
进一步的，上述开松为六辊开松机，上述梳理机的下料口输出宽度为10?12厘米，上述梳理机的锡林与刺辊的工件间距为10?12丝，上述梳理机的锡林与运输辊的间隔距离为15?18丝。
其中，梳理机的喂料口需要通过振动板进行调停，由于前期物料已经处于切断状态，从而物料的大小相对均匀，其喂料相对均匀，而梳理机的下料口输出宽度设置保证下料的均匀。
其中，梳理机的锡林与刺辊的工件间距主要是用于提高纤维的伸直度、平行度和分离度，其纤维从刺辊针布转移到锡林表面后，首先要经过后附加分梳元件的分梳，通过梳理机本身的后棉网清洁器，有效减少单颗粒杂质进入锡林区域，从而保证锡林的分梳负荷相对较低。其刺辊采用梳针式结构，可以有效的降低对纤维损伤锡林与刺辊的工件间距为10?12丝，上述梳理机的锡林与运输辊的间隔距离为15?18丝的工作环境，使得物料梳理相对顺畅，避免物料损伤。
在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”、“优选实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本发明的范围内。
尽管这里参照本发明的多个解释性实施例对本发明进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、背景技术和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。
摘自国家发明专利，发明人：贺志刚，朱鹏程，张占锋，申请号：202310496503.1，申请日：2023.05.05
