摘 要：本发明涉及滤布技术领域，具体涉及一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：聚丙烯15-20份、聚乙烯5-10份、红麻韧皮纤维7-12份、玻璃纤维2-5份、粘胶纤维5-12份、聚氯乙烯纤维8-15份、亚麻纤维3-8份、竹炭纤维2-7份、多功能涤纶纤维4-9份、覆膜基料1-3份、二苯基硅二醇0.5-2.0份、PET氯磺酸1.0-2.5份、抗氧剂0.5-0.9份、二氯乙烷0.7-1.5份、无水乙醇0.5-0.9份、负离子添加剂1-2份。与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：本发明织网后形成的滤布具有优良的液体通过性，同时具有较好的防霉抗菌性能，同时在机械强度方面也有着较佳的使用效果，因此其具有广泛的推广应用价值。
技术要点
1.一种具有防霉抑菌性能的滤布，其特征在于，包括以下重量份的原料：
聚丙烯15-20份、聚乙烯5-10份、红麻韧皮纤维7-12份、玻璃纤维2-5份、粘胶纤维5-12份、聚氯乙烯纤维8-15份、亚麻纤维3-8份、竹炭纤维2-7份、多功能涤纶纤维4-9份、覆膜基料1-3份、二苯基硅二醇0.5-2.0份、PET氯磺酸1.0-2.5份、抗氧剂0.5-0.9份、二氯乙烷0.7-1.5份、无水乙醇0.5-0.9份、负离子添加剂1-2份。
2.根据权利要求1所述的具有防霉抑菌性能的滤布，其特征在于，包括以下重量份的原料：
聚丙烯17-19份、聚乙烯6-9份、红麻韧皮纤维9-11份、玻璃纤维3-4份、粘胶纤维8-10份、聚氯乙烯纤维10-12份、亚麻纤维4-7份、竹炭纤维3-5份、多功能涤纶纤维5-8份、覆膜基料1.5-2.5份、二苯基硅二醇1.2-1.8份、PET氯磺酸1.5-2.0份、抗氧剂0.6-0.8份、二氯乙烷0.9-1.2份、无水乙醇0.7-0.8份、负离子添加剂1.4-1.6份。
3.根据权利要求1所述的具有防霉抑菌性能的滤布，其特征在于，包括以下重量份的原料：
聚丙烯18份、聚乙烯7份、红麻韧皮纤维10份、玻璃纤维3.5份、粘胶纤维9份、聚氯乙烯纤维11份、亚麻纤维5份、竹炭纤维4份、多功能涤纶纤维6份、覆膜基料2.0份、二苯基硅二醇1.6份、PET氯磺酸1.8份、抗氧剂0.7份、二氯乙烷1.0份、无水乙醇0.75份、负离子添加剂1.5份。
4.根据权利要求1所述的具有防霉抑菌性能的滤布，其特征在于，所述抗氧剂为BHT。
5.根据权利要求1所述的具有防霉抑菌性能的滤布，其特征在于，所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
6.根据权利要求1所述的具有防霉抑菌性能的滤布，其特征在于，所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
7.一种制备如权利要求1所述具有防霉抑菌性能的滤布的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
8.根据权利要求7所述的具有防霉抑菌性能的滤布的制备方法，其特征在于，在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
技术领域
本发明涉及滤布技术领域，具体涉及一种具有防霉抑菌性能的滤布及其制备方法。
背景技术
滤布是由天然纤维或合成纤维织成的过滤介质，包括金属网或滤网，主要应用于空气过滤和清除粉尘，集尘粉末，以净化空气，保护环境，在冶炼厂、化工厂、制糖、染料、医药、食品等工业。滤布，由天然纤维或合成纤维织成的过滤介质。常用的材料有棉、麻、羊毛、茧丝、石棉纤维、玻璃纤维和某些合成纤维等，例如棉织的帆布、斜纹布和毛织的呢绒等，就广义而言，滤布也包括金属网或滤网在内。
但目前市场上的过滤布在使用过程中积累较多的水分、灰尘和细菌，极易发生霉变，使用的效果并不理想。
发明内容
本发明的目的在于提供一种具有防霉抑菌性能的滤布及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：
聚丙烯15-20份、聚乙烯5-10份、红麻韧皮纤维7-12份、玻璃纤维2-5份、粘胶纤维5-12份、聚氯乙烯纤维8-15份、亚麻纤维3-8份、竹炭纤维2-7份、多功能涤纶纤维4-9份、覆膜基料1-3份、二苯基硅二醇0.5-2.0份、PET氯磺酸1.0-2.5份、抗氧剂0.5-0.9份、二氯乙烷0.7-1.5份、无水乙醇0.5-0.9份、负离子添加剂1-2份。
作为本发明进一步的技术方案是：包括以下重量份的原料：
聚丙烯17-19份、聚乙烯6-9份、红麻韧皮纤维9-11份、玻璃纤维3-4份、粘胶纤维8-10份、聚氯乙烯纤维10-12份、亚麻纤维4-7份、竹炭纤维3-5份、多功能涤纶纤维5-8份、覆膜基料1.5-2.5份、二苯基硅二醇1.2-1.8份、PET氯磺酸1.5-2.0份、抗氧剂0.6-0.8份、二氯乙烷0.9-1.2份、无水乙醇0.7-0.8份、负离子添加剂1.4-1.6份。
作为本发明再进一步的技术方案是：包括以下重量份的原料：
聚丙烯18份、聚乙烯7份、红麻韧皮纤维10份、玻璃纤维3.5份、粘胶纤维9份、聚氯乙烯纤维11份、亚麻纤维5份、竹炭纤维4份、多功能涤纶纤维6份、覆膜基料2.0份、二苯基硅二醇1.6份、PET氯磺酸1.8份、抗氧剂0.7份、二氯乙烷1.0份、无水乙醇0.75份、负离子添加剂1.5份。
作为本发明再进一步的技术方案是：所述抗氧剂为BHT。
作为本发明再进一步的技术方案是：所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
作为本发明再进一步的技术方案是：所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
一种制备具有防霉抑菌性能的滤布的方法，包括以下步骤：步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
作为本发明再进一步的技术方案是：在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：本发明织网后形成的滤布具有优良的液体通过性，同时具有较好的防霉抗菌性能，同时在机械强度方面也有着较佳的使用效果，因此其具有广泛的推广应用价值。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：
聚丙烯15份、聚乙烯5份、红麻韧皮纤维7份、玻璃纤维2份、粘胶纤维5份、聚氯乙烯纤维8份、亚麻纤维3份、竹炭纤维2份、多功能涤纶纤维4份、覆膜基料1份、二苯基硅二醇0.5份、PET氯磺酸1.0份、抗氧剂0.5份、二氯乙烷0.7份、无水乙醇0.5份、负离子添加剂1份。
所述抗氧剂为BHT。
所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
一种制备具有防霉抑菌性能的滤布的方法，包括以下步骤：
步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
实施例2
一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：
聚丙烯20份、聚乙烯10份、红麻韧皮纤维12份、玻璃纤维5份、粘胶纤维12份、聚氯乙烯纤维15份、亚麻纤维8份、竹炭纤维7份、多功能涤纶纤维9份、覆膜基料3份、二苯基硅二醇2.0份、PET氯磺酸2.5份、抗氧剂0.9份、二氯乙烷1.5份、无水乙醇0.9份、负离子添加剂2份。
所述抗氧剂为BHT。
所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
一种制备具有防霉抑菌性能的滤布的方法，包括以下步骤：
步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
实施例3
一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：
聚丙烯17份、聚乙烯6份、红麻韧皮纤维9份、玻璃纤维3份、粘胶纤维8份、聚氯乙烯纤维10份、亚麻纤维4份、竹炭纤维3份、多功能涤纶纤维5份、覆膜基料1.5份、二苯基硅二醇1.2份、PET氯磺酸1.5份、抗氧剂0.6份、二氯乙烷0.9份、无水乙醇0.7份、负离子添加剂1.4份。
所述抗氧剂为BHT。
所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
一种制备具有防霉抑菌性能的滤布的方法，包括以下步骤：
步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
实施例4
一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：
聚丙烯19份、聚乙烯9份、红麻韧皮纤维11份、玻璃纤维4份、粘胶纤维10份、聚氯乙烯纤维12份、亚麻纤维7份、竹炭纤维5份、多功能涤纶纤维8份、覆膜基料2.5份、二苯基硅二醇1.8份、PET氯磺酸2.0份、抗氧剂0.8份、二氯乙烷1.2份、无水乙醇0.8份、负离子添加剂1.6份。
所述抗氧剂为BHT。
所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
一种制备具有防霉抑菌性能的滤布的方法，包括以下步骤：
步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
实施例5
一种具有防霉抑菌性能的滤布，包括以下重量份的原料：
聚丙烯18份、聚乙烯7份、红麻韧皮纤维10份、玻璃纤维3.5份、粘胶纤维9份、聚氯乙烯纤维11份、亚麻纤维5份、竹炭纤维4份、多功能涤纶纤维6份、覆膜基料2.0份、二苯基硅二醇1.6份、PET氯磺酸1.8份、抗氧剂0.7份、二氯乙烷1.0份、无水乙醇0.75份、负离子添加剂1.5份。
所述抗氧剂为BHT。
所述负离子添加剂中含有纳米孔的天然海鸥石、蛋白石矿物材料。
所述覆膜基料由腐蚀抑制剂、阻垢剂、玻璃胶和氨基甲酸酯组成。
一种制备具有防霉抑菌性能的滤布的方法，包括以下步骤：
步骤一、按重量份称取各个组分；
步骤二、将聚丙烯、聚乙烯、红麻韧皮纤维、玻璃纤维、粘胶纤维、聚氯乙烯纤维、亚麻纤维、竹炭纤维、多功能涤纶纤维粉碎得到粉末；
步骤三、将步骤二制得的粉末、二苯基硅二醇、PET氯磺酸、二氯乙烷、无水乙醇、负离子添加剂一同加入到搅拌机中进行搅拌混合，搅拌时间为5min-8min，搅拌转速为2000r/min-2500r/min，得到混合物；
步骤四、将步骤三中的混合物与抗氧剂混合，通过双螺杆挤出机熔融挤压成条冷却风干，纺丝成网，再经加固后整理卷绕，制得具有防霉抑菌性能的滤布。
在步骤二中的粉末的粒径为0.5mm-1.2mm。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
摘自国家发明专利，发明人：曹苗苗，申请号 201811354957.0，申请日 2018.11.14
