摘 要：本发明公开了一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，包括如下步骤：捡麻→梳麻（加油水）→并条→纺纱→捻股(浸油)→捻绳→入库。本发明纺纱机采用经过技术改造的剑麻纺纱机，牵伸部分采用TGS0950型剑麻纺纱机的牵伸系统，加捻部分改造为搓辊式自捻纺加捻卷绕装置：喂入原料一根采用剑麻纤维、另一根采用化纤长丝，形成化纤长丝与剑麻纤维自捻纺纱，再经过捻线、加油、制绳。在纺纱过程中分别添加了高强高模低伸涤纶长丝纱与超高分子量聚乙烯长丝纱，其中超高分子量聚乙烯长丝进行预处理，涤纶长丝与超高分子量聚乙烯长丝均为三叶型结构截面。本发明中提供了一种钢丝绳绳芯生产的新方法，缩短了工艺流程，减少了纱线表面毛刺。
技术要点
1.一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：包括如下步骤：捡麻→梳麻（加油水）→并条→纺纱→捻股(浸油)→捻绳→入库；其中，纺纱机牵伸系统采用TGS0950型剑麻纺纱
机的牵伸系统，其加捻系统采用搓辊式自捻纺加捻卷绕系统，其喂入系统采用两根纱条平行喂入，其中一根剑麻须条喂入经过牵伸系统牵伸，另一根化纤长丝直接从前罗拉处喂入，其搓辊式自捻纺加捻后直接卷绕为筒纱。
剑麻和高强低伸涤纶长丝的自捻纺纱规格为：0.80m/g，其中：一根为高强高模低伸涤纶丝为3×900D/24F，另一根为剑麻须条；
剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱规格：0.80m/g，其中：一根为超高分子量聚乙烯长丝为3×900D/24F，另一根为剑麻须条；
剑麻和高强低伸涤纶长丝自捻纺纱：6根，在制线机捻股后，进行浸油处理；
剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱：6根，在制线机捻股，不浸油处理；
剑麻和高强低伸涤纶长丝自捻纺纱股线4根，与剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱股线2根，在制绳机捻绳后入库。
2.根据权利要求1所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的高强高模低伸涤纶丝的纤维截面呈三叶型结构。
3.根据权利要求1所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的超高分子量聚乙烯长丝的纤维截面呈三叶型结构。
4.根据权利要求1所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的超高分子量聚乙烯纤维先进行预处理，过程如下：将超高分子量聚乙烯纤维长丝经过亲油处理：通过连续式紫外辐照接枝反应装置对超高分子量聚乙烯进行接枝反应。
5.根据权利要求4所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：在连续式紫外辐照接枝反应装置中，将待接枝纤维连续通过预浸液浴槽并进入反应室，在通过反应室时进行接枝反应。
6.根据权利要求5所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的反应室中：反应液为接枝单体丙烯酸溶液，反应室温度为50-70℃，反应室通氮气保护，在反应室内，经过光敏剂溶液浸润的纤维长丝在紫外线辐照下及丙烯酸蒸汽气氛下发生气相接枝反应，然后经过丙酮浴槽及温水洗涤后即可。
7.根据权利要求5所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的紫外辐照中紫外线光源为GGZ1000直型高压汞灯。
8.根据权利要求5所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的预浸液配置如下：将二苯甲酮、丙烯酸溶解在丙酮中，配置成丙烯酸浓度为30-50的溶液，二苯甲酮/丙烯酸的比例为4-10%。
9.根据权利要求6所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的反应室中，通过氮气保护的紫外辐照的时间为10-60min。
10.根据权利要求6所述的一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，其特征在于：所述的反应室中，反应温度越高，反应越快；辐照时间越长，获得丙烯酸的接枝率越高。
技术领域
本发明属于剑麻绳芯的制备领域，具体涉及一种新型钢丝绳绳芯及生产方法。
背景技术
自捻纺纱是将两根须条两端握持、中间加捻，形成两根具有正、反捻交替的假捻单纱，再将两根纱条平行紧靠在一起，依靠两纱条的抗扭力矩自行捻合成具有自捻捻度的双股结构自捻纱。自捻纺纱机主要由喂入牵伸、搓捻、卷绕四部分组成。
自捻纺机的工艺过程将两根纱条(粗纱或条子)喂入牵伸机构，牵伸机构将这两根纱条各自牵伸到所需要的程度，并从前罗拉输出；也可以采用一根纱条经过牵伸从前罗拉输出，另一根采用化纤长丝从前罗拉处喂入从前罗拉输出。从前罗拉输出的两根须条一端受前罗拉握持，另一端受汇合导纱钩的握持，在两握持点的中间设置一对既作回转运动又作往复运动的搓捻辊(假捻器)，须条通过这一对搓捻辊的搓动，在搓捻辊两边的须条上得到捻度方向相反(S捻和z捻)的单纱条，当这两根捻向交替变化的单纱条离开搓捻辊而在汇合导纱钩处相遇时，由于两根纱条各自的退捻扭矩产生了自捻作用而相互捻合成股线，即成为自捻纱(两根单纱条在离开汇合导纱钩时是以高速的回转形成自捻纱的)，且自捻纱再由卷绕装置绕成筒子纱。
自捻纺纱机无高速部件，噪声低。根据自捻纺纱的特点，纤维越长越容易纺纱。与其他新型纺纱技术相比，自捻纺纱线的外观结构更接近于环锭纺纱线。
钢丝绳芯：钢丝绳所用纤维芯由纤维捻成，可以是天然纤维或合成纤维，天然纤维主要是采用剑麻，合成纤维主要是聚酯、聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯等。钢丝绳在工作中受碰撞和冲击载荷时，纤维芯能起缓冲作用。采用天然纤维做钢丝绳芯，天然纤维芯吸油性能好储油多，保证钢丝绳在工作状态中，钢丝绳内部含油绳芯释放足够的油脂润滑，并能有效减缓钢丝绳的腐蚀与磨损。但是天然纤维加工的绳芯表面毛刺多，生产流程多，影响生产效率和增加生产成本等，而采用合纤生产钢丝绳绳芯又存在含油不足等问题。
发明内容
发明目的：为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种新型钢丝绳绳芯及生产方法。
技术方案：一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，包括如下步骤：捡麻→梳麻（加油水）→并条→纺纱→捻股(浸油)→捻绳→入库；其中，纺纱机牵伸系统采用TGS0950型剑麻纺纱机的牵伸系统，其加捻系统采用搓辊式自捻纺加捻卷绕系统，其喂入系统采用两根纱条平行喂入，其中一根剑麻须条喂入经过牵伸系统牵伸，另一根化纤长丝直接从前罗拉处喂入，其搓辊式自捻纺加捻后直接卷绕为筒纱。
剑麻和高强低伸涤纶长丝的自捻纺纱规格为：0.80m/g，其中：一根为高强高模低伸涤纶丝为3×900D/24F，另一根为剑麻须条；剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱规格：0.80m/g，其中：一根为超高分子量聚乙烯长丝为3×900D/24F，另一根为剑麻须条；剑麻和高强低伸涤纶长丝自捻纺纱：6根，在制线机捻股后，进行浸油处理；剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱：6根，在制线机捻股，不浸油处理；剑麻和高强低伸涤纶长丝自捻纺纱股线4根，与剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱股线2根，在制绳机捻绳后入库；作为优化：所述的高强高模低伸涤纶丝的纤维截面呈三叶型结构。
作为优化：所述的超高分子量聚乙烯长丝的纤维截面呈三叶型结构。
作为优化：所述的超高分子量聚乙烯纤维先进行预处理，过程如下：将超高分子量聚乙烯纤维长丝经过亲油处理：通过连续式紫外辐照接枝反应装置对超高分子量聚乙烯进行接枝反应。
作为优化：在连续式紫外辐照接枝反应装置中，将待接枝纤维连续通过预浸液浴槽并进入反应室，在通过反应室时进行接枝反应。
作为优化：所述的反应室中：反应液为接枝单体丙烯酸溶液，反应室温度为50-70℃，反应室通氮气保护，在反应室内，经过光敏剂溶液浸润的纤维长丝在紫外线辐照下及丙烯酸蒸汽气氛下发生气相接枝反应，然后经过丙酮浴槽及温水洗涤后即可。
作为优化：所述的紫外辐照中紫外线光源为GGZ1000直型高压汞灯。
作为优化：所述的预浸液配置如下：将二苯甲酮、丙烯酸溶解在丙酮中，配置成丙烯酸浓度为30-50的溶液，二苯甲酮/丙烯酸的比例为4-10%。
作为优化：所述的反应室中，通过氮气保护的紫外辐照的时间为10-60min。
作为优化：所述的反应室中，反应温度越高，反应越快；辐照时间越长，获得丙烯酸的接枝率越高。
有益效果：本发明纺纱机采用经过技术改造的剑麻纺纱机，牵伸部分采用TGS0950型剑麻纺纱机的牵伸系统，加捻部分改造为搓辊式自捻纺加捻卷绕装置：采用两根纤维条喂入，一根纤维须条经牵伸装置牵伸后从前罗拉引出，另一根化纤长丝直接从前罗拉处喂入、引出，从前罗拉输出的两根须条一端受前罗拉握持，另一端受汇合导纱钩的握持，在两握持点的中间设置一对既作回转运动又作往复运动的搓捻辊(假捻器)，须条通过这一对搓捻辊的搓动，在搓捻辊两边的须条上得到捻度方向相反(S捻和z捻)的单纱条，当这两根捻向交替变化的单纱条离开搓捻辊而在汇合导纱钩处相遇时，由于两根纱条各自的退捻扭矩产生了自捻作用而相互捻合成股线，即成为自捻纱，然后再卷绕成筒纱。本发明纺纱机喂入原料一根采用剑麻纤维、另一根采用化纤长丝，形成化纤长丝与剑麻纤维自捻纺纱，再经过捻线、加油、制绳，形成具有独特结构与性能特征的钢丝绳绳芯。
本发明的超高分子量聚乙烯与高强高模低伸涤纶丝采用三叶型，便于形成毛细效应，使油液能够传输，长丝采用细度较小、较柔软的，便于缠绕在剑麻纱表面。
本发明中，由于超高分子量聚乙烯纤维不能进行蒸煮、加油，高强高模涤纶长丝可以进行蒸煮、加油。因此，高强高模涤纶长丝与剑麻自捻纺纱形成股线后进行加油处理，再与超高分子量聚乙烯长丝与剑麻形成的自捻纺纱制成的股线进行捻绳加工。对超高分子量聚乙烯进行了接枝亲油处理，提高对油的吸收速度。
本发明中采用化纤长丝与剑麻进行自捻纺，纱线表面光滑、毛刺少，自捻纺的卷装形式较大，因此采用本发明生产的剑麻纱可以不再经过专门的剪毛、烧毛、络筒工序，缩短生产工序，减少用工，降低了原料、能源损耗，提高效率。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以使本领域的技术人员能够更好的理解本发明的优点和特征，从而对本发明的保护范围做出更为清楚的界定。本发明所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
一种新型钢丝绳绳芯及生产方法，包括如下步骤：捡麻→梳麻（加油水）→并条→纺纱→捻股(浸油)→捻绳→入库；其中，纺纱机牵伸系统采用TGS0950型剑麻纺纱机的牵伸系统，其加捻系统采用搓辊式自捻纺加捻卷绕系统，其喂入系统采用两根纱条平行喂入，其中一根剑麻须条喂入经过牵伸系统牵伸，另一根化纤长丝直接从前罗拉处喂入，其搓辊式自捻纺加捻后直接卷绕为筒纱。
剑麻和高强低伸涤纶长丝的自捻纺纱规格为：0.80m/g，其中：一根为高强高模低伸涤纶丝为3×900D/24F，另一根为剑麻须条；剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱规格：0.80m/g，其中：一根为超高分子量聚乙烯长丝为3×900D/24F，另一根为剑麻须条；剑麻和高强低伸涤纶长丝自捻纺纱：6根，在制线机捻股后，进行浸油处理；剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱：6根，在制线机捻股，不浸油处理；剑麻和高强低伸涤纶长丝自捻纺纱股线4根，与剑麻和超高分子量聚乙烯长丝自捻纺纱股线2根，在制绳机捻绳后入库；所述的超高分子量聚乙烯纤维先进行预处理，过程如下：将超高分子量聚乙烯纤维长丝经过亲油处理，亲油处理主要是通过连续式紫外辐照接枝反应装置对超高分子量聚乙烯进行接枝反应。连续式紫外辐照接枝反应装置：将待接枝纤维连续通过预浸液浴槽并进入反应室，在通过反应室时进行接枝反应，其中：紫外线光源为GGZ1000直型高压汞灯，反应液为接枝单体丙烯酸溶液，反应室温度为50-70℃，反应室通氮气保护，在反应室内，经过光敏剂溶液浸润的纤维长丝在紫外线辐照下及丙烯酸蒸汽气氛下发生气相接枝反应，然后经过丙酮浴槽及温水洗涤后即可。将二苯甲酮、丙烯酸溶解在丙酮中，配置成丙烯酸浓度为30-50的溶液，二苯甲酮/丙烯酸的比例为4-10%，作为预浸液。连续的纤维通过浴槽的预浸液，然后通过氮气保护的紫外辐照反应室中，进行10-60min的辐照。反应温度可以定位50-70℃，温度越高，反应越快；辐照时间越长，获得丙烯酸的接枝率越高。
本实施例中，所述的高强高模低伸涤纶丝的纤维截面呈三叶型结构。所述的超高分子量聚乙烯长丝的纤维截面呈三叶型结构。
本发明纺纱机采用经过技术改造的剑麻纺纱机，牵伸部分采用TGS0950型剑麻纺纱机的牵伸系统，加捻部分改造为搓辊式自捻纺加捻卷绕装置：采用两根纤维条喂入，一根纤维须条经牵伸装置牵伸后从前罗拉引出，另一根化纤长丝直接从前罗拉处喂入、引出，从前罗拉输出的两根须条一端受前罗拉握持，另一端受汇合导纱钩的握持，在两握持点的中间设置一对既作回转运动又作往复运动的搓捻辊(假捻器)，须条通过这一对搓捻辊的搓动，在搓捻辊两边的须条上得到捻度方向相反(S捻和z捻)的单纱条，当这两根捻向交替变化的单纱条离开搓捻辊而在汇合导纱钩处相遇时，由于两根纱条各自的退捻扭矩产生了自捻作用而相互捻合成股线，即成为自捻纱，然后再卷绕成筒纱。本发明纺纱机喂入原料一根采用剑麻纤维、另一根采用化纤长丝，形成化纤长丝与剑麻纤维自捻纺纱，再经过捻线、加油、制绳，形成具有独特结构与性能特征的钢丝绳绳芯。
本发明的超高分子量聚乙烯与高强高模低伸涤纶丝采用三叶型，便于形成毛细效应，使油液能够传输，长丝采用细度较小、较柔软的，便于缠绕在剑麻纱表面。
本发明中，由于超高分子量聚乙烯纤维不能进行蒸煮、加油，高强高模涤纶长丝可以进行蒸煮、加油。因此，高强高模涤纶长丝与剑麻自捻纺纱形成股线后进行加油处理，再与超高分子量聚乙烯长丝与剑麻形成的自捻纺纱制成的股线进行捻绳加工。对超高分子量聚乙烯进行了接枝亲油处理，提高对油的吸收速度。
本发明中采用化纤长丝与剑麻进行自捻纺，纱线表面光滑、毛刺少，自捻纺的卷装形式较大，因此采用本发明生产的剑麻纱可以不再经过专门的剪毛、烧毛、络筒工序，缩短生产工序，减少用工，降低了原料、能源损耗，提高效率。
摘自国家发明专利，申请号：201910401818.7，申请日 2019.05 .15 发明人：洪杰、梅城、陈志华
