摘  要：本发明公开了一种苎麻收割捆径自适应控制装置及方法，属于苎麻打捆技术领域。本发明的控制装置包括送绳组件、装置本体和控制器，捆绳经送绳组件进入装置本体，所述的装置本体内部设置多个沿捆绳输送方向排列的滚珠组件，以及张力检测组件和张力控制组件；所述捆绳在滚珠组件所限定的空间内移动，所述张力检测组件检测打结时捆绳张力，所述张力控制组件接收控制器的信号，自适应控制苎麻捆径的大小。本发明能够对苎麻打捆张力进行实时控制，实现收割机工作时不因行走速度、切麻及输送速度或者不同收获期麻杆形态变化等因素变化，而停车调节捆径，降低了打捆机构的故障率，提高了作业效率。

 

技术要点

1.一种苎麻收割捆径自适应控制装置，包括送绳组件、装置本体（4）和控制器，捆绳（2）经送绳组件进入装置本体（4），其特征在于：所述的装置本体（4）内部设置多个沿捆绳输送方向排列的滚珠组件（6），以及张力检测组件（7）和张力控制组件；所述捆绳（2）在滚珠组件（6）所限定的空间内移动，所述张力检测组件（7）检测打结时捆绳张力，所述张力控制组件接收控制器的信号，自适应控制苎麻捆径的大小。

2.根据权利要求1所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：还包括人机交互屏、行走速度传感器、切割速度传感器和输送打捆速度传感器，该人机交互屏、行走速度传感器、切割速度传感器和输送打捆速度传感器均与控制器电性连接。

3.根据权利要求2所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：所述的送绳组件包括送绳动力辊（31）和送绳随动支撑辊（32）；送绳动力辊（31）由轮毂电机（311）驱动，且设置编码器（312）；所述的编码器（312）反馈数据给控制器。

4.根据权利要求3所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：所述的张力检测组件（7）包括张力检测辊（71）、检测辊轴承（75）、支撑片（77）和应变片；张力检测辊（71）连接检测辊轴承（75），检测辊轴承（75）的一端设置支撑片（77），所述支撑片（77）的两侧面分别设置应变片R1和应变片R2，应变片R1、R2电性连接控制器。

5.根据权利要求4所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：所述的张力控制组件包括张力控制支撑辊（81）和张力控制主动辊（91），所述的张力控制主动辊（91）经中心轴（97）连接固定轴承（92），固定轴承（92）由轴承卡座（94）固定，轴承卡座（94）连接一伺服电动缸（93）的伸缩杆（931），该轴承卡座（94）能够在伸缩杆（931）的带动下垂直捆绳输送方向做往复移动。

6.根据权利要求1?5任一项所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：所述的滚珠组件（6）包括横向滚珠（64）和纵向滚珠（65），横向滚珠（64）和纵向滚珠（65）成对设置，且均以捆绳（2）为中心对称设置，捆绳（2）在横向滚珠（64）和纵向滚珠（65）所包裹的空间内移动。

7.根据权利要求6所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：所述的滚珠组件（6）还包括一保护壳体，该保护壳体包括相互垂直的纵向滑动槽（61）、横向滑动槽（63），纵向滑动槽（61）、横向滑动槽（63）的侧面设置槽盖（62），横向滚珠（64）和纵向滚珠（65）的两端轴限定于槽盖（62）内。

8.根据权利要求7所述的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其特征在于：所述的滚珠组件（6）之间设置有弹簧碳刷，所述的弹簧碳刷包括弹簧（5a）和石墨碳刷（5b），弹簧（5a）一端或者两端连接石墨碳刷（5b）。

9.一种苎麻收割捆径自适应控制方法，其特征在于：控制装置的控制器根据不同的目标捆径、捆绳张力、切麻速度、输麻盘输送速度、收割机行驶速度数据，预训练线性回归模型得到伺服电动缸推杆伸缩力矩调节捆绳张力，进而实现捆径大小控制，同时，通过反馈的实际捆径经PID环节对捆径大小进行矫正。

10.利用权利要求5-8任一项所述的苎麻收割捆径控制装置的自适应控制方法，其特征在于：控制器根据人机交互屏，张力检测应变片R1、R2，切割速度传感器，输送打捆速度传感器，行走速度传感器得到的目标捆径、捆绳张力、切麻速度、输麻盘输送速度、收割机行驶速度信息，通过预训练线性回归模型得到伺服电动缸（93）的伸缩杆（931）控制力矩调节捆绳张力，进而实现捆径大小控制，同时，通过编码器（312）反馈的实际捆径经PID环节对捆径大小进行矫正。

  

技术领域

本发明涉及苎麻打捆技术领域，更具体地说，涉及一种可适用于苎麻割捆联合收割机CD型或者D型打结器的捆径大小的控制方法及装置。

 

背景技术

苎麻为多年生草本植物，成熟麻杆纤维是重要纺织原料，籽叶或者嫩枝可作为青饲料用途。我国苎麻产量约占世界苎麻产量的90％以上，苎麻也被称为“中国草”，开发好苎麻资源对提高农民收入和发展纺织、畜牧等都有着重要的意义。

苎麻每年511月份采收35次，第1茬头麻收获长势最好，平均株高可达2000mm，株径可达10mm；第2次采收平均株高约1500mm，株径7mm；第3茬平均株高约1100mm，株径约6mm；第4茬平均株径1000mm，株径约5mm左右；第5次采收时麻杆长势显著低矮。

苎麻每茬作物密度及麻杆形态存在显著差异，行业中最新研发的苎麻联合收割机已逐渐替代苎麻人工采收，可以一次完成苎麻的切割、输送及收集工作。为方便大规模运输，收割时需要同步进行打捆，形成结捆径均匀、牢固的麻杆，根据运输等后续加工需要控制捆径大小。

但收割机每茬收割作业前，需要人工根据作物长势、作物密度，田间行走条件，预估打捆控制要求，并调节收割机自动打结器捆径控制部件。通常打结器控制部件通过固定弹簧夹紧捆绳调节张力配合机械爪具控制喂入量触发打结动作实现打捆及捆径粗略设置，作业时不能实时调节。由于收割机工作时行走速度、割刀切麻输送速度、打捆速度等会随着田间地面通行情况、苎麻形态、作物密度差异变化，简单靠机械部件固定控制捆径方式适应性有限，容易造成：打捆张力过松引起脱绳、降低打捆速度形成堵塞或者捆绳张力过大磨损打结器件、拉断捆绳，降低成捆率，成捆大小不一。需要频繁停车调节捆径机械结构或者人工干预打捆过程。因此实现主动适应苎麻每茬收割形态、密度变化，收割机行走速度及切麻输送速度、打捆速度变化的实时捆径控制方法，对提高苎麻收割作业效率及成捆质量具有重要意义。

关于苎麻打捆或者收割机自动打结器的技术方案，经检索已经存在很多，但针对的要解决的技术问题各有不同。如专利申请号2019105076635，公开了一种苎麻收割打捆机；该申请案的打捆机包括机身、动力行走机构、割刀机构、夹持输送机构、打捆机构，夹持输送机构的进料端位于割刀机构的上方，打捆机构位于夹持输送机构的出料端，夹持输送机构包括有机架和设置在机架上的输送通道，机架上转动连接有输送链，输送链位于输送通道宽度一侧，输送链上设置有拨料片；输送通道宽度的另一侧设置有推送装置，推送装置包括有弹性拨料杆，并且各个弹性拨料杆沿输送通道的长度方向排列设置，弹性拨料杆的端部设置有挡料杆；输送通道的进料端转动连接有拨料轮和挡料板，挡料板和拨料轮分别位于输送通道进料端的相对两侧。该申请案虽然能够在一定程度上克服输送不平稳、易堵塞、易折断苎麻的问题，但对苎麻收割捆径的控制效果仍受车速、输麻盘转速等因素的影响，作业效率仍有待进一步提高。

发明内容

 

1.发明要解决的技术问题

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种苎麻收割捆径自适应控制装置及方法；本发明能够对苎麻打捆张力进行实时控制，实现收割机工作时不因行走速度、切麻及输送速度或者麻杆形态等因素变化，而停车调节捆径，降低了打捆机构的故障率，提高了作业效率。

 

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，包括送绳组件、装置本体和控制器，捆绳经送绳组件进入装置本体，所述的装置本体内部设置多个沿捆绳输送方向排列的滚珠组件，以及张力检测组件和张力控制组件；所述捆绳在滚珠组件所限定的空间内移动，所述张力检测组件检测打结时捆绳张力，所述张力控制组件接收控制器的信号，自适应控制苎麻捆径的大小。

更进一步地，还包括人机交互屏、行走速度传感器、切割速度传感器和输送打捆速度传感器，该人机交互屏、行走速度传感器、切割速度传感器和输送打捆速度传感器均与控制器电性连接。

更进一步地，所述的送绳组件包括送绳动力辊和送绳随动支撑辊；送绳动力辊由轮毂电机驱动，且设置编码器；所述的编码器反馈数据给控制器。

更进一步地，所述的张力检测组件包括张力检测辊、检测辊轴承、支撑片和应变片；张力检测辊连接检测辊轴承，检测辊轴承的一端设置支撑片，所述支撑片的两侧面分别设置应变片R1和应变片R2，应变片R1、R2电性连接控制器。

更进一步地，所述的张力控制组件包括张力控制支撑辊和张力控制主动辊，所述的张力控制主动辊经中心轴连接固定轴承，固定轴承由轴承卡座固定，轴承卡座连接一伺服电动缸的伸缩杆，该轴承卡座能够在伸缩杆的带动下垂直捆绳输送方向做往复移动。

更进一步地，所述的滚珠组件包括横向滚珠和纵向滚珠，横向滚珠和纵向滚珠成对设置，且均以捆绳为中心对称设置，捆绳在横向滚珠和纵向滚珠所包裹的空间内移动。

更进一步地，所述的滚珠组件还包括一保护壳体，该保护壳体包括相互垂直的纵向滑动槽、横向滑动槽，纵向滑动槽、横向滑动槽的侧面设置槽盖，横向滚珠和纵向滚珠的两端轴限定于槽盖内。

更进一步地，所述的滚珠组件之间设置有弹簧碳刷，所述的弹簧碳刷包括弹簧和石墨碳刷，弹簧一端或者两端连接石墨碳刷。

本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制方法，控制装置的控制器根据人机交互屏，张力检测应变片R1、R2，切割速度传感器，输送打捆速度传感器，行走速度传感器得到的目标捆径、捆绳张力、切麻速度、输麻盘输送速度、收割机行驶速度信息，通过预训练线性回归模型得到伺服电动缸的伸缩杆控制力矩调节捆绳张力，进而实现捆径大小控制，同时，通过编码器反馈的实际捆径经PID环节对捆径大小进行矫正。

 

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已有的公知技术相比，具有如下显著效果：

（1）本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制方法，能够通过人机交互屏，张力检测应变片R1、R2，切麻及输送速度传感器，行走速度传感器和推杆伸缩量感知影响捆径大小的各变量的实际情况，并反馈给控制器，控制器控制系统根据预训练的线性回归模型计算并调节伺服电动缸的伸缩杆控制力矩，完成苎麻捆径大小的实时控制，对苎麻收割捆径的控制效果不受车速、输麻盘转速的影响，具有较强的自适应性和鲁棒性。

（2）本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制方法，在送绳组件的送绳动力辊上设置编码器，通过编码器反馈实际捆径，并通过PID环节对捆径大小进行矫正，进一步提高了装置对捆径控制的精度和鲁棒性。

（3）本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其设置的滚珠组件和弹簧碳刷可最大限度减少捆绳在装置中移动的横向、纵向摩擦系数，使摩擦阻力数量级与张力调节的最小分辨率相比可忽略不计，保证了张力的控制精度，且捆绳被限制在横向滚珠和纵向滚珠所包裹的空间内移动，能够避免捆绳的脱绳，降低了打捆机构的故障率，提高了作业效率。

（4）本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，其送绳组件、滚珠组件、张力检测组件、张力控制组件的结构设计简单、合理，能够在满足检测和控制需求的同时，兼具制造成本低、便于操作的优点，具有较高的推广应用价值。

 

具体实施方式

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

结合图1，本实施例的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，包括送绳组件、装置本体4和控制器，捆绳2设置于绳桶1内，该捆绳2的另一端经送绳组件进入装置本体4。所述的装置本体4上开设有多个安装孔41，其中部分安装孔41用于将控制装置与收割机连接固定，部分安装孔41用于安装控制器。

装置本体4内部设置多个沿捆绳输送方向排列的滚珠组件6，所述捆绳2在滚珠组件6所限定的空间内移动，装置本体4内部还设置有张力检测组件7和张力控制组件；张力检测组件7和张力控制组件设置在滚珠组件6之间，其中，张力检测组件7检测打结时捆绳张力，并将信号输送给控制器。所述的张力控制组件则接收控制器的信号，自适应控制苎麻捆径的大小。

在实际应用中，控制器可以根据接收到的捆绳张力信息，利用张力控制组件完成自适应控制苎麻捆径的大小。

 

实施例2

本实施例的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，在实施例1的基础上，还设置了人机交互屏、行走速度传感器、切割速度传感器和输送打捆速度传感器（也即图1所示切麻输送速度传感器），该人机交互屏、行走速度传感器、切麻输送速度传感器均与控制器电性连接。人机交互屏主要完成苎麻收割机打捆状态显示、系统初始化配置工作，并存储每茬收割配置数据，根据打捆质量形成最优打捆控制方案，提供用户参考进行自动初始化工作。

在实际应用中，控制器可以根据驾驶员通过人机交互屏输入的目标捆径，以及张力检测组件7检测到的打结时捆绳张力，切麻输送速度传感器得到的切麻速度、输麻盘输送速度，行走速度传感器得到的收割机行驶速度信息，通过预训练线性回归模型得到伺服电动缸推杆伸缩力矩并控制捆径的大小，对苎麻收割捆径的控制效果不受车速、输麻盘转速的影响，具有较强的自适应性和鲁棒性。

 

实施例3

本实施例的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，在实施例2的基础上，对送绳组件进行了结构设计。参看图2和图3，具体为：所述的送绳组件包括送绳动力辊31和送绳随动支撑辊32，捆绳2设置于送绳动力辊31和送绳随动支撑辊32之间，送绳动力辊31由轮毂电机311驱动，且设置编码器312；所述的编码器312反馈数据给控制器。轮毂电机311根据控制器检测的打捆速度匹配送绳速度，确保送绳速度不小于打捆速度，主动向张力控制组件传输捆绳。编码器312根据每次打捆周期向控制器反馈当前送绳速度与绳长信息。

此外，在送绳动力辊31和送绳随动支撑辊32最外层结构如图3所示的橡胶套33，确保运动期间捆绳不发生滑动。本实施例在实际应用中，控制器可以根据驾驶员通过人机交互屏输入的目标捆径，以及张力检测组件7检测到的打结时捆绳张力，切麻输送速度传感器得到的切麻速度、输麻盘输送速度，行走速度传感器得到的收割机行驶速度信息，通过预训练线性回归模型得到伺服电动缸推杆伸缩力矩并控制捆径的大小。同时，还可通过编码器312反馈的实际捆径经PID环节对捆径大小进行矫正，进一步提高了装置对捆径控制的精度和鲁棒性。

 

实施例4

本实施例的一种苎麻收割捆径自适应控制装置，在实施例3的基础上，对滚珠组件6、张力检测组件7、张力控制组件进行了结构设计。

参看图6和图7，所述的滚珠组件6包括横向滚珠64、纵向滚珠65和保护壳体，该保护壳体包括相互垂直的纵向滑动槽61、横向滑动槽63，纵向滑动槽61、横向滑动槽63的侧面设置槽盖62，槽盖62上设置滚珠安装槽621和槽盖安装孔622，槽盖安装孔622为螺纹孔。横向滚珠64和纵向滚珠65成对设置，且均以捆绳2为中心对称设置，横向滚珠64和纵向滚珠65的两端轴限定于滚珠安装槽621内。槽盖62的设置，一方面能够起到防尘密封，保护滚珠并支撑滚珠滑动的作用，另一方面下文所述弹簧碳刷也是通过槽盖62固定，能够有效防止弹簧碳刷脱落。所述捆绳2在横向滚珠64和纵向滚珠65所包裹的空间内移动。

结合图5，所述的滚珠组件6之间设置有弹簧碳刷，所述的弹簧碳刷包括弹簧5a和石墨碳刷5b，弹簧5a一端或者两端连接石墨碳刷5b。弹簧5a的作用是支撑石墨碳刷5b，同时对滚珠运到起到缓冲作用。石墨碳刷5b则用于支撑相邻滚珠，并减小接触摩擦。弹簧碳刷分为单头弹簧碳刷51、双头弹簧碳刷52、双头长弹簧碳刷53，视实际使用需要选用。

本实施例设置的滚珠组件和弹簧碳刷可最大限度减少捆绳在装置中移动的横向、纵向摩擦系数，使摩擦阻力数量级与张力调节的最小分辨率相比可忽略不计，保证了张力的控制精度，且捆绳被限制在横向滚珠和纵向滚珠所包裹的空间内移动，能够避免捆绳的脱绳，降低了打捆机构的故障率，提高了作业效率。

结合图8和图9，所述的张力检测组件7采用多个待温度补偿的压力应变片，基于惠斯通电桥原理进行张力检测。具体包括张力检测辊71、检测辊轴承75、支撑片77和应变片；张力检测辊71的圆心处开设有检测辊安装孔72，固定轴78穿过该检测辊安装孔72，并通过卡销73与张力检测辊71连接。固定轴78的另一端通过轴承卡簧76连接检测辊轴承75，检测辊轴承75的一端设置支撑片77，所述支撑片77的两侧面分别设置应变片R1和应变片R2，支撑片77为弹性支撑钢片。所述张力检测辊71的外部也设置保护壳体，该保护壳体的侧边设

置密封板79，密封板79上开设出线孔791，应变片R1、R2的线缆通过出线孔791穿出，电性连接控制器，保护壳体、密封板79之间通过螺杆穿过检测辊固定孔74实现固定。

结合图1和图10，所述的张力控制组件包括张力控制支撑辊81和张力控制主动辊91，所述的张力控制支撑辊81设置支撑辊固定轴承82，所述的张力控制主动辊91经中心轴97连接固定轴承92，固定轴承92由轴承卡座94固定，两轴承卡座之间通过固定螺丝95实现连接，轴承卡座94通过固定螺杆96连接一伺服电动缸93的伸缩杆931，该轴承卡座94能够在伸缩杆931的带动下垂直捆绳输送方向做往复移动。

本实施例还在张力控制支撑辊81、张力控制主动辊91处设置了防尘盖101，该防尘盖101通过螺栓插入防尘盖固定孔102中与装置本体4连接。

本实施例中送绳组件、滚珠组件、张力检测组件、张力控制组件的结构设计简单、合理，能够在满足检测和控制需求的同时，兼具制造成本低、便于操作的优点，具有较高的推广应用价值。

 

实施例5

结合图11图14，本实施例的一种苎麻收割捆径自适应控制方法，控制器采用MCU或者ARM等处理器设计，通过CAN/RS485等常用通信接口及协议分别与人机交互屏、送绳组件、微型伺服电动缸、各类速度检测传感器通信；并同时通过模拟与数字接口完成捆绳张力检测应变片R1、R2、系统状态的数据检测与控制输出。

控制器根据人机交互屏，张力检测应变片R1、R2，切麻输送速度传感器，行走速度传感器得到的目标捆径、捆绳张力、切麻速度、输麻盘输送速度、收割机行驶速度信息，通过预训练线性回归模型得到伺服电动缸93的伸缩杆931控制力矩并控制捆径的大小，同时，通过编码器312反馈的实际捆径经PID环节对捆径大小进行矫正。

当完成打捆并切割捆绳时，捆绳所受张力会突然减少，捆绳在张力控制组件的束缚下可以避免脱绳事故的发生。

控制伺服电动缸推杆伸缩力矩的线性回归模型通过以下方法获得：

首先获取模型训练所需的数据集，驾驶收割机以不同的捆绳张力、切麻速度、输送速度、行驶速度和伺服电动缸推杆伸缩力矩进行作业。通过张力检测应变片、割刀转速、输麻盘转速传感器、收割机行走速度传感器、控制器和送绳机构编码器记录捆绳张力、切麻速度、输送速度、行驶速度、伺服电动缸推杆伸缩力矩和打捆的捆径。得到不同捆绳张力、切麻速度、输送速度、行驶速度、伺服电动缸推杆伸缩力矩下捆径大小的数据集。

利用数据集学习得到由预期捆径控制伺服电动缸推杆伸缩力矩的线性回归模型。定义向量x＝（x1；x2；x3；x4；x5），其中x1、x2、x3、x4、x5分别表示预期捆径、捆绳张力、切麻速度、输送速度和行驶速度。在给定输入向量x的情况下，伺服电动缸推杆伸缩力矩的预测函数的表示形式为：f（x）＝w1x1+w2x2+w3x3+w4x4+w5x5+b

用向量形式表示为：f（x）＝xw+b，其中，w＝（w1；w2；w3；w4；w5）T，w1、w2、w3、w4、w5直观表达了预期捆径、捆绳张力、切麻速度、输送速度和行驶速度在预测中的重要性。通过获得的数据集D（D∈{（x1，y1），（x2，y2），……，（xm，ym）}，其中yi为每组数据伺服电动缸推杆伸缩力矩，训练得到伺服电动缸推杆伸缩力矩的预测函数f（x）。

线性回归模型的目标就是找到参数w和b使得f（xi）＝xiw+b尽可能贴近yi，方法通过最小化均方误差求取参数w和b。将w和b合并成一个列向量 、

令X＝（x；1），则：

因此，最小化均方误差可表示为：

令：

对求导得到：

当XTX为满秩矩阵或正定矩阵时，令

可以求得

当XTX不满足满秩矩阵或正定矩阵时，采用梯度下降法进行求解，梯度下降的迭代更新如下：

其中α是学习率，是一个梯度下降需要的超参数。可以得到梯度下降迭代过程如下： 

令

则最终学得的线性回归模型为：

装置通过线性回归模型得到伺服电动缸推杆伸缩目标力矩并控制捆径的大小，为进一步提高装置对捆径控制的精度和鲁棒性，通过编码器反馈的实际捆径经PID环节对捆径大小进行矫正。

本实施例控制器根据多元线性回归打捆控制模型设计进行各类输入信息处理，并根据计算结果实时调节张力控制伺服电动缸力矩输出水平。调节期间同时根据捆绳张力反馈应变片数据提高闭环控制精度。此外，控制系统通过打捆转速与送绳转速、张力范围实时评估当前打捆机构打结器工作能力：当车速或者苎麻喂入量剧增时通过人机交互屏、状态指示部件提示收割机操作员注意调节作业速度，谨防打捆超载、异物堵塞打捆机构，对苎麻收割捆径的控制效果不受车速、输麻盘转速的影响，具有较强的自适应性和鲁棒性。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围

 

附图说明

 

图1为本发明的一种苎麻收割捆径自适应控制装置的结构示意图；

 

 

图2为本发明中送绳机构的细节展示图；

 

 

图3为本发明中橡胶套的结构示意图；

 

 

图4为本发明中捆绳张力的产生原理示意图；图4中T为张力控制辊矩；R为张力控制辊半径；F为捆绳张力；

 

 

图5为本发明中碳刷的细节展示图；

 

 

图6为本发明中滚珠安装槽的细节展示图；

 

 

图7为本发明中滚珠组件的细节展示图；

 

 

图8为本发明中张力检测组件的细节展示图；

 

 

图9为本发明中张力检测组件的部分结构爆炸图；

 

 

图10为本发明中张力控制组件的细节展示图；

 

 

图11为本发明中苎麻收割的示意图；

 

  

图12为本发明中控制器原理框图；

 

  

图13为本发明中苎麻收割捆径自适应控制流程图

 

  

图14为本发明中苎麻收割捆径自适应控制的原理图。

示意图中的标号说明

1、绳桶；2、捆绳；31、送绳动力辊；311、轮毂电机；312、编码器；32、送绳随动支撑辊；33、橡胶套；4、装置本体；41、安装孔；51、单头弹簧碳刷；52、双头弹簧碳刷；53、双头长弹簧碳刷；5a、弹簧；5b、石墨碳刷；6、滚珠组件；61、纵向滑动槽；62、槽盖；621、滚珠安装槽；622、槽盖安装孔；63、横向滑动槽；64、横向滚珠；65、纵向滚珠；7、张力检测组件；71、张力检测辊；72、检测辊安装孔；73、卡销；74、检测辊固定孔；75、检测辊轴承；76、轴承卡簧；77、支撑片；78、固定轴；79、密封板；791、出线孔；81、张力控制支撑辊；82、支撑辊固定轴承；91、张力控制主动辊；92、固定轴承；93、伺服电动缸；931、伸缩杆；94、轴承卡座；95、固定螺丝；96、固定螺杆；97、中心轴；101、防尘盖；102、防尘盖固定孔。

 

摘自国家发明专利，发明人：王杰，梁华为，徐照胜，王智灵，华琛，陈正伟，柏仁贵，经俊森，申请号：202210026106.3，申请日：2022.01.11

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